Автор: Ксения Лысенко
Воскресенье, 11 июня
Как делают ДСП
На новгородский завод, ранее принадлежавший компании ИКЕА, пришел новый собственник. На прошлой неделе для сотрудников, представителей власти и прессы состоялась презентация бренда «Экстраверт», под которым будут продаваться древесно-стружечные плиты, выпускаемые на фабрике. Мы сходили на презентацию, узнали о ближайших и долгосрочных планах нового руководства, а также побывали на экскурсии на производстве современных ДСП.
Самой крупной производственной площадкой компании ИКЕА был завод, расположенный в деревне Подберезье Новгородского района. Фактически, это был один из крупнейших мебельных заводов в России, который состоял из двух фабрик — первая делала ДСП (на фото), а вторая из этих ДСП производила корпусную мебель.
Фото 2016 года.
После ухода компании ИКЕА, все ее производственные мощности (кроме Новгорода фабрики находились в Тихвине Ленинградской области и в Кировской области) были выставлены на продажу.
Фото 2016 года.
В конце марта 2023 года на новгородский завод пришел новый собственник — группа компаний «Слотекс». Это петербургская компания, один из лидеров отечественного рынка отделочных материалов. Она занимается декоративными бумажно-слоистыми пластиками, декоративной бумагой, меламиновыми и фенольными пленками, компакт-ламинатами, плиточными материалами, включая столешницы и кухонные фасады.
Интересно, что «Слотекс» — это семейный бизнес. Нынешний владелец Вадим Осипов возглавил группу в 2010 году после смерти своего отца.
Продукция выпускается под марками Slotex, Duco (мебельные плиты), Solid Top и Solid Compact (столешницы и плиты HPL). Она используется для производства мебели для кухонь и гостиных, отделки интерьеров, в транспорте, для производства дверей, а также для наружной отделки строений. Поставки идут как на розничный рынок, так и для корпоративных клиентов.
«Экстраверт» — это новый бренд, под которым будут продаваться ламинированные и обычные древесно-стружечные плиты. На презентацию бренда на новгородскую фабрику приехал заместитель министра промышленности и торговли РФ Олег Бочаров, губернатор Новгородской области Андрей Никитин и другие представители власти, а также пресса.
Перезапуск производства состоялся после более чем годового простоя. Пока речь идет только о фабрике ДСП, мебельная фабрика все еще не работает.
Для гостей мероприятия работал кейтеринг с закусками, горячими и холодными напитками.
В импровизированный зал пришли и сотрудники предприятия.
— На сегодняшний день мы выводим первый бренд из линейки трех брендов, которые мы планируем использовать для продукции, производимой на этом заводе. Сейчас мы говорим о бренде «Экстраверт». Это бренд, который предназначен для маркировки древесно-стружечных плит и ламинированных древесно-стружечных плит. В течение ближайшего полугода мы планируем вывести еще два бренда — один на мебельные комплектующие, то есть это уже детали из ЛДСП, облицованные кромкой, упакованные, готовые к производству и сборке мебели. Третий бренд — это собственно бренд мебели, — рассказал Вадим Осипов.
Таким образом новый собственник планирует сохранить всю ту продукцию, которую ранее завод изготавливал — это ЛДСП и мебель. Помимо этого, у компании есть амбициозные планы по расширению производства и формированию еще одного формата — это так называемый формат «прекатов», мебельных комплектующих.
— Это предприятие — это люди, которые здесь работают, которые сюда вернулись, — подчеркнул губернатор Андрей Никитин. — Любую экономику, любой регион формируют не дороги, не здания, а люди, которые все это наполняют. Это предприятие всегда славилось очень хорошим отношением к своим работникам. Помимо людей, которые работают здесь, завод — это интегратор для огромной лесоперерабатывающей отрасли. Это масса компаний, которые работают в регионе, как поставщики данного предприятия. Кстати, очень высокие требования всегда предъявлялись, завод потреблял только «белую», легальную древесину, что формировало очень серьезный рынок. Третье — это, конечно, экосистема вокруг — школы, детские сады Новгородского района, которые всегда поддерживали. Ну и самое крайнее — это налоги и инвестиции, которые позволяют развивать регион.
— Мы сохранили основную часть коллектива. Когда мы приобрели завод, на нем работало 307 человек. На сегодняшний день уже больше 350 сотрудников. В целом, двери завода открыты на прием, есть специальности, которые требуются для возобновления и продолжения устойчивой производственной деятельности, — отметил новый владелец предприятия.
Завод по производству ДСП начали строить в Новгородском районе в 2004 году, а в 2006 состоялся запуск предприятия. Его привез из Германии и собрал здесь концерн «Флайдерер». После того, как фабрику купила ИКЕА, завод полностью модернизировали. Проектная мощность составляет 500 тысяч кубических метров шлифованной ДСП. Благодаря инновациям, которые внедрили сотрудники, этот показатель смогли улучшить — рекорд 2021 года составил 543 тысячи кубометров сырой плиты.
Весовая — это пункт, где все начинается. Здесь предприятие получает материал, в основном это низкосортная древесина, которая раньше гнила в лесу и сжигалась на дрова. Также сырьем становятся отходы других лесоперерабатывающих предприятий, например, опилки и щепа. На весовой сырье взвешивают и проверяют все документы.
Лесоматериал завод получает по породам: отдельно привозят хвою, отдельно березу, отдельно осину, отдельно отходы других лесоперерабатывающих предприятий. Древесина каждого сорта имеет свои свойства. Береза прочнее, у нее плотность выше, хвойные породы мягче, осина — мягкий материал. Все породы раскладывают в отдельные штабеля.
Отходы других лесоперерабатывающих предприятий перерабатывают, за счет них топят. Щепу привозят преимущественно хвойных пород, потому что предприятия работают именно с ними. Есть на складе и горбыль с корой — все это предприятие принимает в работу.
Погрузчик подвозит охапками разные породы, например, две охапки хвои, одну — осины, одну — березы.
Все это по питателю другой погрузчик подает в цех стружки. Древесина перерубается в щепу, потом попадает в барабанно-стружечные станки и получается стружка, которая уже перемешана несколько раз. Далее в процессе производства получается равномерный микс разных пород, доли которых фиксируются. Технолог в начале говорит, какая доля какой породы должна быть в готовой плите.
Стружка попадает в сушилку и под воздействием тепла из древесины уходит влага. Абсолютная влажность древесины — около 100%, а на производстве нужна влажность 2%. Излишняя влага испаряется. Из трубы на заводе идет пар, а не дым. Этот пар проходит через специальный электростатический фильтр, где он дополнительно очищается. В 2016 году такой фильтр был первым в России, сейчас уже пять подобных стоят на заводах в нашей стране. Этот фильтр позволяет предприятию не загрязнять воздух. Ежегодно, ежеквартально проводится мониторинг выбросов, который показывает, что все в пределах нормы.
На фабрике ДСП работает 250 человек, включая бухгалтерию и весь офисный персонал. Это говорит о том, что производство полностью автоматизировано, везде висят видеокамеры, оператор знает где и что происходит и отслеживает любой процесс дистанционно.
Стружка попадает на пять механических сортировщиков, которые рассеивают материал, как сито с разной фракцией.
Плита ДСП состоит минимум из трех слоев — два наружных, которые состоят из стружки мелкой фракции, и внутренний слой из крупной стружки. На сортировщиках как раз и сортируют щепу на наружный и внутренний слой.
После сортировки материал попадает в бункеры сухой стружки, а затем подается на клеевую кухню. Там для внешнего и внутреннего слоев с разными физико-механическими свойствами подается парафиновая эмульсия, карбомидно-формальдегидная смола. Например, для повышения влагостойкости плиты подается больше эмульсии. А еще во влагостойкую плиту добавляют зеленый краситель. Делается это только для того, чтобы визуально она отличалась от невлагостойкой.
Затем материал попадает в станцию формирования и укладывается на ковер в сформированную структуру будущей плиты из трех слоев. Далее идет подпрессовщик, который поджимает ковер и выгоняет воздух. Если воздух останется в плите, то в готовой продукции будут пустоты, что недопустимо. Ковер попадает в пресс, где под давлением при высокой температуре происходит процесс склеивания плиты. Таким образом из ковра получается плита.
— Новгородская фабрика производит ДСП класса качества Е1 и Е0,5. У наших бабушек и дедушек стояла мебель. Если на нее с торца посмотреть, то там внутри одна смола. В такой мебели содержание формальдегида было от 20 до 40 миллиграмм на один грамм. Сейчас на этом заводе мы можем выпускать плиты с содержанием формальдегида 0.5 миллиграмма. Для сравнения, в сигарете 2 мг смолы, а в дровах, которыми топят печи — порядка восьми, — рассказал журналистам Евгений Михайлов, инженер по промышленной безопасности предприятия.
Щепа разной влажности и фракции, смола и эмульсия.
Дальше плита раскраивается по торцам и затем нарезается на размер. После этого ее попадают на веерный охладитель — температура плиты после пресса составляет порядка 120 градусов. В веерном охладителе плита 160 раз переворачивается, охлаждается воздухом и попадает в штабеля.
Штабель идет на линию шлифования, где плита калибруется, ей придается нужная поверхность. После этого уже плиты отправляются на склад готовой продукции для отправки клиентам.
Отгрузки ДСП покупателям уже идут. Фабрика производит плиты толщиной от 10 до 38 мм.
Для того, чтобы получить ламинированную ДСП, ее везут на линию ламинирования. Фабрика получает бумагу, пропитанную смолой. Под воздействием температуры и давления бумага наносится на ДСП и получается плита с необходимым декором нужного цвета.
В планах нового руководства возродить производство мебели. Тогда, как раньше, готовая ламинированная ДСП будет отправляться на соседнюю фабрику, где из нее сделают уже готовое изделие. Начать хотят с систем хранения, гардеробов и кухонной мебели. В более долгосрочных планах выход в смежные категории — мебель для детских комнат и кабинетов.